三明西门子S7-300代理商专业技术团队

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S7-300系列CPU可以为各种应用提供合适的解决方案，客户只需为特定任务实际需要的性能付款

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整个立体仓库的控制系统可分为三部分：监控计算机系统，中央控制器，堆垛机控制器。监控计算机负责存储货架上每个货位所对应的货物的型号，数量等信息的检索以及存储，中央控制器负责控制堆垛机以及提升系统动作完成货物的出库，入库操作。

影响现场输入给PLC信号及执行机构出错的主要原因

虽然工业控制机和可编程控制器本身都具有很高的可靠性，但如果输入给PLC的开关量信号出现错误，模拟量信号出现较大偏差，PLC输出口控制的执行机构没有按要求动作，这些都可能使控制过程出错，造成无法挽回的经济损失。

      影响现场输入给PLC信号出错的主要原因有： 
1)造成传输信号线短路或断路（由于机械拉扯，线路自身老化，特别是鼠害），当传输信号线出故障时，现场信号无法传送给PLC，造成控制出错； 
2)机械触点抖动，现场触点虽然只闭合一次，PLC却认为闭合了多次，虽然硬件加了滤波电路，软件增加微分指令，但由于PLC扫描周期太短，仍可能在计数、累加、移位等指令中出错，出现错误控制结果； 
3)现场变送器，机械开关自身出故障，如触点接触不良，变送器反映现场非电量偏差较大或不能正常工作等，这些故障同样会使控制系统不能正常工作。 
影响执行机构出错的主要原因有： 
1)控制负载的接触不能可靠动作，PLC发出了动作指令，但执行机构并没按要求动作； 
2)控制变频器起动，由于变频器自身故障，变频器所带电机并没按要求工作； 
3)各种电动阀、电磁阀该开的没能打开，该关的没能关到位，由于执行机构没能按PLC的控制要求动作，使系统无法正常工作，降低了系统可靠性。要提高整个控制系统的可靠性，必须提高输入信号的可靠性和执行机构动作的准确性，否则PLC应能及时发现问题，用声光等报警办法提示给操作人员，尽快排除故障，让系统安全、可靠、正确地工作。

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PLC主要有哪些应用？

PLC经过不断地发展，一般都具有“开关I/0、模拟I/0、网络通信”功能；然而，工程师们只需要使用开关I/O、少量的模拟I/O、以及简单的编程技巧，就可开发出约80%的工业应用。

①(单机独立完成)开关量的采集与控制

如：电动机的启停、定时控制，电磁阀的开阀、关阀控制，仓库门的开门、关门控制，产品的计数控制，机械手、生产线、组合机床、电梯等设备的运行控制，等等。

②(单机独立完成)模拟量的采集与控制

如：温度、压力、流量等过程量的采集与PID控制，位移、速度等运动量的采集与控制。

③(与上位机连网)作为高级系统(如集散型控制系统DCS)现场端的采集器和控制器

1-n台PLC与上位机(工控机IPC、人机界面HMI等)连网通信，由上位机实现“集中管理”，由PLC实现“分散采集+分散控制”/或“集中采集+集中控制”。

1985年，电工委员会(IEC)对PLC作出如下定义：

可编程控制器PLC是一种数字运算操作的电子系统，专为在工业环境应用而设计；它采用一类可编程的存储器，用于其内部存储程序，执行逻缉运算、顺序控制、定时、计数与算术运算等操作指令，并通过数字、模拟式的输入、输出，控制各种类型的机械或生产过程；可编程控制器及其有关外围设备的设计，都要按照“易于与工业控制系统联成一个整体、易于扩充功能的原则”进行。

由该定义可知：PLC是一种由“事先存贮的程序”来确定控制功能的工控类计算机。

20世纪60年代，汽车生产线的自控系统基本上由继电器控制装置构成。当时汽车的每一次改型都直接导致继电器控制装置的重新设计和安装。随着生产的发展，汽车型号更新的周期变短，因而继电器控制装置就需要经常地重新设计和安装，这不仅费时、费工、费料，甚至阻碍了更新周期的缩短。为了改变这一现状，美国通用汽车公司在1969年公开招标，希望用新的控制装置来取代继电器控制装置，并提出了以下10项招标指标：

①编程方便，现场可修改程序；

监控计算机系统

采用DELL商用计算机，运行西门子WINCC组态软件，采用外挂模式运行一个条码扫描监控软件，由工艺人员在组态软件上设定货架的每个货位所要求摆放的吸盘的条码存储于监控计算机内，操作人员每次需要入库，出库吸盘时只需扫描相应的条码，按下出库，入库的按钮监控计算机将自动的判断该条码所对应的吸盘在货架的什么货位同时通知中央控制计算机完成出库入库操作。

中央控制器

为了节约空间以及安全考虑，货架的*层没有堆放货物，堆垛机安装于货架的第二层之上，因此对于入库操作，工人通过叉车将货物托盘放置于提升机构上，由提升机构将货物提升到货架的第二层，同时堆垛机在第二层货物进出口处等待提升机构，然后从提升机构中取出货物按监控计算机系统的要求放置货物于的货位中。